Dysza natryskowa decyduje o przebiegu procesu aplikacji. Jej parametry wpływają na kształt strumienia, wielkość kropli, zużycie powłoki i jakość wykończenia. Odpowiedni dobór pozwala zredukować zużycie materiału, zminimalizować odkurzenie i poprawić powtarzalność. Błędy konstrukcyjne lub źle dobrane komponenty powodują niestabilność procesu i straty produkcyjne.
Rola dyszy w układzie aplikacyjnym
Pistolet natryskowy wyposażony jest w dwie niezależne dysze:
- dyszę materiałową, odpowiedzialną za wydatek cieczy powłokowej,
- dyszę powietrzną, która kształtuje i rozprasza strumień.
Rozpylenie odbywa się poza korpusem pistoletu. Układ nie miesza materiału i powietrza wewnętrznie, co pozwala lepiej kontrolować jakość aplikacji i ograniczyć zjawisko odkładania się osadów.
Przeczytaj też: Rodzaje pistoletów lakierniczych
Parametry decydujące o doborze dyszy
Proces doboru wymaga uwzględnienia pięciu głównych czynników:
- lepkość natryskiwanego materiału,
- zakładana ilość aplikowanego medium (wydajność),
- wymagany efekt końcowy (strukturę, gładkość, pokrycie detali),
- ciśnienie robocze materiału i powietrza,
- właściwości chemiczne i ścierne powłoki.
Zmienność tych parametrów powoduje, że uniwersalne dysze rzadko sprawdzają się w zaawansowanych aplikacjach przemysłowych.
Dysze materiałowe – średnice, geometrie, materiały
Dobór średnicy zależy od gęstości cieczy i wymaganej wydajności. Przykłady:
- 0,3–0,5 mm: dla cieczy bardzo rzadkich (bejc, rozcieńczone lakiery)
- 1,3–1,5 mm: dla lakierów bazowych i nawierzchniowych
- 2,0–2,5 mm: dla gruntów, wypełniaczy, emulsji technicznych
- powyżej 4 mm: dla materiałów wysokoabrazyjnych, np. szkliwo, emalia ceramiczna
Geometria otworu wpływa na kształt strumienia:
- okrągły (do punktowego nanoszenia),
- płasko-okrągły (uniwersalne zastosowanie),
- zawirowany/rotacyjny (dla trudnodostępnych powierzchni).
Materiał wykonania powinien odpowiadać trwałości wymuszonej przez medium:
- stal nierdzewna – aplikacje ogólne,
- stal hartowana – farby z dodatkami mineralnymi,
- węglik spiekany – szkliwo, grafit, emulsje ścierne.
Dobór dyszy powietrznej – kontrola strumienia i rozpylenia
Dysze powietrzne dobiera się w parze z materiałowymi (np. 1,2/1,2), choć w niektórych procesach dopuszcza się zestawy asymetryczne. Nadrzędnym celem pozostaje kontrola: strumienia, kąta natrysku, wielkości kropli i odkurzenia.
Najczęściej stosowane rozwiązania:
- strumień okrągły – aplikacje punktowe, wykończeniowe,
- strumień płaski – duże powierzchnie, lakierowanie seryjne,
- HVLP – rozwiązanie niskociśnieniowe, ograniczające overspray,
- zawirowany – przy skomplikowanej geometrii detalu (np. wnętrza rur)
Materiał wykonania dysz powietrznych powinien odpowiadać wymaganiom procesu aplikacyjnego. W zależności od intensywności eksploatacji oraz rodzaju stosowanych powłok, stosuje się m.in.:
- mosiądz niklowany,
- aluminium anodowane,
- stal nierdzewna,
- stal nierdzewna z powłoką PTFE.
Typowe błędy w doborze – czego unikać?
- niedopasowanie średnicy dyszy do lepkości i temperatury materiału, pominięcie
- prób aplikacyjnych w realnych warunkach produkcyjnych,
- zastosowanie komponentów o zbyt niskiej odporności na ścieranie,
- brak dopasowania ciśnienia powietrza do geometrii dyszy powietrznej.
W przypadku materiałów wrażliwych, wieloskładnikowych lub reaktywnych, błędny dobór może prowadzić do zmiany właściwości powłoki jeszcze przed jej aplikacją.
Przeczytaj też: Jak dobrać dyszę do pistoletu natryskowego?
Kiedy warto wykonać test natrysku?
W zaawansowanych procesach (np. aplikacja emalii ceramicznej, lakierów elektrostatycznych, farb dwuskładnikowych) warto wykonać test natrysku w warunkach symulujących realne obciążenie.
Taką możliwość oferuje m.in. laboratorium aplikacyjne Krautzberger w Eltville, gdzie testy prowadzone są przy zachowaniu parametrów odpowiadających danej linii produkcyjnej. Firma również pomaga w konfiguracji najlepszego rozwiązania.
